LJL單螺桿擠壓造粒機

概述：

（1）螺桿

（2）機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管制成。機筒與螺桿配合，實現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，并向成型系統連續(xù)均勻輸送膠料。一般機筒的長度為其直徑的15～30倍，以使塑料得到充分加熱和充分塑化為原則。

（3）料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。

（4）機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具，機頭的作用是將旋轉運動的塑料熔體轉變?yōu)槠叫兄本€運動，均勻平穩(wěn)的導入模套中，并賦予塑料以必要的成型壓力。塑料在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環(huán)形空隙，使塑料熔體在芯線的周圍形成連續(xù)密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑料擠出時壓力波動，也有設置均壓環(huán)的。

(5)主機料筒采用電加熱，水冷卻自動控制機筒溫度。螺桿芯部可通水（油）冷卻，控制螺桿溫度。機頭裝有測試熔溫熔壓的壓力傳感器。

風冷模面熱切、造粒輔機、旋轉刀片由交流電機驅動，變頻調速；脫水干燥系統由離心脫水機、滾桶振動篩、風吹儲料倉等組成。

特點：

1．單螺桿造粒機具有集密煉、提送、喂料、擠出、風冷熱切粒、風送冷卻于一體，實現自動化連續(xù)作業(yè)，這樣的單螺桿造粒機生產效率高；

2．單螺桿造粒機具有密煉、喂料及擠出段可根據客戶選擇采用電加熱或蒸汽加熱或熱油循環(huán)加熱技術，應其溫度控制要求，根據要生產的不同的材料，對溫度的要求也是不一樣的。

3．混煉機采用“四棱同步耐磨混煉室”的技術 ，效率高，耗能低，塑化充分，分散均勻；

4．喂料裝置采用本公司*的技術 ，可對混煉物料進行輔助混煉，并對單螺桿擠出機進行強制喂料，提高造粒效率和品質；

5．雙錐螺桿和單螺桿的驅動均采用交流變頻技術，可適應各種工藝技術要求；

6．機頭前部采用液壓快速換網裝置，省時省力,又環(huán)保；

7．造粒機采用旋轉式刀盤和微調裝置，進行風冷式熱切粒；

8．粒料的冷卻采用旋風分離器輸送及滾筒式冷卻機或圓盤式振動篩；

9．電控系統采用PLC、可視界面與變頻技術，實現全程自動化控制。

使用范圍：

單螺桿擠出機組主要用于橡塑和工程樹脂的填充、共混、改性、增加、氯化、聚丙烯和高吸水性樹脂的加工；可降解母粒、聚酰胺縮聚、聚氨脂加聚反應的擠出；碳粉、磁粉的造粒，電纜用絕緣料、護套料、低煙無鹵阻燃型PVC電纜料及各種硅烷交聯料的制備等，小機型主要用于科研和教學。

注意事項：

1、 嚴禁無關人員和設備操作員交談,只準單人操作電控面板上的按鈕指令。

2、 定期檢測電線電路的絕緣效果，時刻注意機器警示牌上的警告內容。

3、 配電柜未斷電前，嚴禁非專業(yè)人員打開柜門;嚴禁在切粒機*靜止前調整。

4、 活動部位及料斗堵塞時，切勿用手或鐵棍，而只能用塑料棍去小心處理。

5、 接觸高溫部位時，小心燙傷;捏合機工作時，嚴禁工作人員上半身伸入桶內探視或扒料。

6、 工作中如停電應對各電機電路切斷并及時清理完機內存料，物料碳化后影響下次生產。

7、 機器出現故障時，要在*時間內停止機器運作，不得自行主張。并通知和等待機修人員來排查維修或指導維修。

8、 防止一切的因素導致機器損壞和工傷事故的發(fā)生。

單螺桿的擠出原理

單螺桿一般在有效長度上分為三段，按螺桿直徑大小 螺距 螺深確定三段有效長度，一般按各占三分之一劃分。

料口zui后一道螺紋開始叫輸送段：物料在此處要求不能塑化，但要預熱、受壓擠實，過去老擠出理論認為此處物料是松散體，后來通過證明此處物料實際是固體塞，就是說這里物料受擠壓后是一固體象塞子一樣，因此只要完成輸送任務就是它的功能了。

第二段叫壓縮段，此時螺槽體積由大逐漸變小，并且溫度要達到物料塑化程度，此處產生壓縮由輸送段三，在這里壓縮到一，這叫螺桿的壓縮比--3：1，有的機器也有變化，完成塑化的物料進入到第三段。

第三段是計量段，此處物料保持塑化溫度，只是象計量泵那樣準確、定量輸送熔體物料，以供給機頭，此時溫度不能低于塑化溫度，一般略高點。